La fibre de bois

Obtenue par défibrage thermo-mécanique des copeaux, la fibre de bois est transformée en pâte par adjonction d’eau.

Elle est ensuite coulée, laminée, séchée et adjuvantée de liants naturels ou non pour produire des panneaux agglomérés de diverses densités, profilages et épaisseurs.

Il existe aussi un procédé de fabrication à sec, mais qui nécessite un pourcentage de liants plus élevé et un procédé humide à haute température utilisant moins voire pas de colle (Pavatex, Smrécina).

Les panneaux destinés à une utilisation en sous-toiture étaient auparavant imprégnés de bitume, mais on utilise désormais du latex et de la paraffine.

Fabriqués à partir de chutes de scieries, ou d’arbres de qualité secondaire (petits, en surnombre dans les plantations}, les panneaux de fibres de bois sont relativement gourmands en énergie à la fabrication, mais aussi en transport puisqu’il n’y a pas d’unité de fabrication en France, pour le moment en tout cas.

Agréable à travailler, et facile à couper (à la scie égoïne ou à la scie circulaire), occasionnant très peu de poussière, la fibre de bois est commercialisée en de multiples épaisseurs et densités de panneaux.

Elle s’adapte ainsi facilement à l’usage que l’on veut en faire.

Utilisable en sol, plancher, mur rampant et toiture, la fibre de bois est également appréciée pour le confort d’été qu’elle procure grâce au déphasage thermique qu’elle entraîne.

Par exemple, les constructions à ossature bois et mur sandwich sont connues pour leur manque d’inertie.

On y ajoute parfois des murs intérieurs stockeurs de chaleur, mais souvent, l’isolation est réalisée en associant ouate de cellulose entre montants bois et une isolation extérieure en fibre de bois dense.

À ne pas confondre avec les panneaux contreventant et les pare-pluies en fibre de bois dense qui font moins de 3 cm d’épaisseur et qui ne peuvent être assimilés à des isolants.

Les panneaux souples exigent un pourcentage de liant conséquent mais nous n’avons pu obtenir leur composition exacte.